Sa pang-industriya na proteksyon ng kaagnasan, mga bahagi ng sasakyan, makinarya sa konstruksiyon, at mga aplikasyon ng metal protective coating, ang isang sitwasyon ay madalas na nararanasan: ang produkto ay pumasa sa salt spray testing at lahat ng test indicator ay nakakatugon sa mga kinakailangan — ngunit pagkatapos ng aktwal na paggamit, ang mga customer ay nag-uulat ng kalawang, mga kalawang na batik, at maging ang lokal na kaagnasan sa coating.
Sa maraming mga kaso, hindi ito nangangahulugan na ang pagsubok sa pag-spray ng asin ay hindi wasto. Nangangahulugan ito na may mga pagkakaiba sa pagitan ng kapaligiran ng pagsubok sa laboratoryo at ng aktwal na kapaligiran ng serbisyo, at maaaring makita ng coating ang pagbaba ng pagganap ng proteksyon nito nang mas maaga sa ilalim ng mga tunay na kondisyon ng operating kung saan mas maraming salik ang kumikilos nang sabay-sabay.
Pangunahing ginagamit ang pagsusuri sa pag-spray ng asin upang suriin ang kakayahan ng coating na lumalaban sa kaagnasan, ngunit ang aktwal na kapaligiran sa paggamit ay kadalasang mas kumplikado — kabilang ang patuloy na pagbabago ng temperatura at halumigmig, papalitan ng araw at ulan, pangmatagalang pagkakalantad sa UV, at ang mga epekto ng acidic, alkaline na media o mga pang-industriyang pollutant. Ang mga salik na ito na magkakasamang kumikilos ay maaaring mas malala kaysa sa isang kapaligiran ng pag-spray ng asin.
Sa aktwal na mga kondisyon ng pagpapatakbo, ang mga metal na ibabaw ay maaaring nasa pangmatagalang kontak sa ulan at condensate, mga particle ng asin sa dagat, acid rain o chemical media, at dust at sediment contamination. Maramihang kinakaing unti-unting media na kumikilos nang sama-sama ay nagpapabilis ng pagtanda ng coating at bilis ng kaagnasan ng substrate.
Kahit na ang coating mismo ay may mahusay na pagganap, kung ang proseso ng aplikasyon sa site ay nagreresulta sa hindi sapat na kapal ng pelikula, hindi pantay na coating, hindi kumpletong lunas, o hindi nakuhang coverage sa mga gilid at sulok - ang mga ito ang nagiging mga lokasyon kung saan unang nangyayari ang kaagnasan, na nakakaapekto sa pangkalahatang proteksiyon na buhay ng serbisyo.
Kung bago ang patong: hindi kumpleto ang pag-alis ng kalawang, ang ibabaw ay may natitirang kontaminasyon ng langis, ang kontaminasyon ng asin ay naroroon, o ang pagkamagaspang sa ibabaw ay hindi naaangkop — lahat ng ito ay nakakabawas sa lakas ng pagbubuklod sa pagitan ng coating at substrate, na ginagawang mas malamang na magsimulang kumalat ang kaagnasan mula sa interface.
Ang ilang mga workpiece sa aktwal na paggamit ay madaling may mga weld seam zone, mga istruktura ng siwang, matutulis na gilid at patay na sulok, at mga lokasyong nag-iipon ng tubig. Ang mga posisyon na ito ay mas malamang na makaipon ng moisture at corrosive media — at ito rin ang mga lugar na malamang na kalawangin sa field.
Habang tumataas ang oras ng serbisyo: unti-unting tumatanda ang pelikula, bumababa ang kakayahan ng hadlang, at unti-unting nabubuo ang mga micro-crack. Kapag ang moisture, oxygen, at salt ions ay pumasok sa coating interior, maaaring unti-unting bumuo ang corrosion.
Karaniwang nagtatampok ang pagsubok sa laboratoryo ng mga kinokontrol na kondisyon, standardized sample panel, at medyo simpleng corrosion factor. Dapat harapin ng mga kundisyon ng field ng customer ang mga mas kumplikadong kapaligiran, mas mahabang cycle ng serbisyo, at mas hindi makontrol na mga salik. Samakatuwid, ang parehong coating na pumasa sa pagsubok sa laboratoryo ay hindi nangangahulugang makakamit nito ang eksaktong parehong proteksiyon na pagganap sa lahat ng aktwal na kondisyon ng operating.
Ang isang coating na pumasa sa salt spray test ngunit nagpapakita pa rin ng kalawang sa customer site ay pangunahing resulta ng mga pagkakaiba sa pagitan ng pagsubok sa laboratoryo at aktwal na mga kapaligiran ng serbisyo, at ang pinagsamang pagkilos ng mga kondisyon ng aplikasyon, substrate, at paggamit.
Kapag sinusuri ang mga problema sa kalawang sa bukid, ang pagtatasa ay dapat na higit pa sa mga resulta ng pagsubok sa pag-spray ng asin upang pagsamahin ang aktwal na kapaligiran ng paggamit, proseso ng aplikasyon, paggamot sa substrate, at sistema ng patong sa isang komprehensibong pagsusuri — para sa mas tumpak na pagtukoy sa sanhi ng kaagnasan.